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Horizontales Bearbeitungszentrum für die Bearbeitung von Motorgetriebe und Gasturbinen

Horizontales Bearbeitungszentrum für die Bearbeitung von Motorgetriebe und Gasturbinen

Markenbezeichnung: Vicord
Modellnummer: YCWJ-1200
MOQ: 1
Preis: Verhandlungsfähig
Zahlungsbedingungen: L/c, t/t
Versorgungsfähigkeit: 30 Set pro Monat
Einzelheiten
X-/Y/Zachsen-Anschlag:
1800/1600/1100
Frässpindel-Geschwindigkeit:
0-750 R/min
Drehgeschwindigkeit der Drehscheibe in der U-Achse:
0-60
Durchmesser der Flachscheibe der U-Achse:
1000
Servomotor X/Y/Z/B:
30/30/30/18
Spindelmotor:
22 kW
Verpackung Informationen:
Kunststofffolie
Versorgungsmaterial-Fähigkeit:
30 Set pro Monat
Hervorheben:

Horizontales Bearbeitungszentrum für Motorteile

,

Horizontale Bearbeitungsstätte für Getriebeformen

,

Horizontales Bearbeitungszentrum für Gasturbinen

Produkt-Beschreibung
Horizontales Bearbeitungszentrum für die Bearbeitung von Motorgetriebe und Gasturbinen
In Industriezweigen wie der Luftfahrtindustrie, der Automobilindustrie und der Energieausrüstungsproduktion werden große, komplexe Teile (wie z.B. Motorröhren, Gasturbinenkomponenten,und Formbasen) erfordert eine Ausrüstung, die die Mehrprozessfähigkeit ausgleicht, hohe Präzision und Stabilität.Horizontale Bearbeitungsstätteist für diese Aufgabe konzipiert. Es integriert Drehen, Bohren, Bohren, Fräsen und Abtasten in eine Einrichtung, nutzt eine horizontale Spindel und einen Drehtisch für die vielseitige Verarbeitung.und bietet eine zuverlässige Leistung für schwere Aufgaben, hochauflösende Fertigungsbedarf.
Hauptvorteile: Maßgeschneidert für die Verarbeitung von großen, komplexen Teilen
Horizontale Spindelkonstruktion: Ideal für große/schwere Werkstücke

Die horizontal angeordnete Spindel vereinfacht das Be- und Entladen großer oder schwerer Teile (z. B. Fahrzeuggetriebe, Schiffsmotorkomponenten). it avoids the risk of workpiece slipping during processing and provides better chip evacuation—critical for deep-hole boring or heavy cutting of thick-walled parts (such as energy equipment pressure vessels).

Mehrfache Verarbeitung mit einer Klammer: Verringerung des Effizienzverlustes

Ausgestattet mit einem 1300×1300 mm großen Drehtisch (mit optionaler Indizierbarkeit von 90°·1°·0,001°), kann es mehrere Oberflächen eines Werkstücks in einer Klemmung bearbeiten.bei der Bearbeitung eines Strukturteils eines Luftfahrzeugrumpfes, kann es die obere Montagefläche fräsen, die Seitenverbindungslöcher bohren und die unteren Befestigungslöcher durch Drehen des Tisches nacheinander berühren, wodurch 3-4 Neupositionierungsrunden ausgeschlossen werden.Dies verkürzt die Klemmzeit um mehr als 60% und vermeidet Dimensionsfehler durch wiederholtes Einrichten.

Hohe Präzision: Erfüllt strenge Industrietoleranzen
  • Es verfügt über zwei rechteckige Führungsschienen und ein Servosystem (X/Y/Z/B-Achsen-Servomotoren mit Drehmoment von 30/30/30/18 Nm), das eine stabile Bewegung bei hoher Bearbeitung gewährleistet. Key precision indicators—turntable positioning accuracy (±20″) and repeat positioning accuracy (±6″)—guarantee consistent dimensions for precision parts like automobile engine cylinders (ensuring piston fit) and aerospace engine components (avoiding assembly mismatches).
  • Die BT50-Frässpindel (0-750 R/min) und das Getriebeantriebssystem liefern eine gleichbleibende Schneidkraft.Aufrechterhaltung einer hohen Oberflächenrauheit der bearbeiteten Teile, die für die Formenherstellung von entscheidender Bedeutung ist (Gleichheit der Spritzgussoberflächen).
Automatisierung und Vielseitigkeit: Anpassung an komplexe Arbeitsflüsse
  • Unterstützt automatischen Werkzeugwechsel (optional 10-Werkzeug-, 24-Kammer- oder 24-Diskwerkzeugmagazin) und automatische Messung.Es kann automatisch zwischen Fräsmaschinen wechseln), Bohrwerkzeuge und -klemmen und die Abmessungen des Werkstücks in Echtzeit überprüfen, wodurch manuelle Eingriffe verringert und die Konsistenz der Produktion verbessert wird.
  • Kompatibel mit verschiedenen Materialien (Legiertes Stahl, Aluminiumlegierung, Titanlegierung) und komplexen Formen (unregelmäßige Formenhöhlen, mehrlochige Bauteile),für branchenübergreifende Anwendungen geeignet.
Schlüsselansatzszenarien: Fokus auf branchenspezifische Großteile
Luft- und Raumfahrtindustrie: Motor- und Rumpfbauteile

Processes aerospace engine casings (machines multi-angle mounting holes and inner cavity surfaces via the rotary table) and fuselage structural parts (ensures high parallelism of connection faces via dual rectangular guide rails)Die hohe Präzision der Maschine und die stabile Spindelleistung ermöglichen es, leichtgewichtige, hochfeste Materialien (z. B. Titanlegierung) ohne Verformung zu behandeln und die Sicherheitsstandards der Luftfahrt zu erfüllen.

Automobilherstellung: Gehäuse für Motoren und Getriebe

Handhabung von Zylindern von Automobilmotoren (Börung von Zylinderlöchern und Verarbeitung der oberen Ventilflächen in einer Einrichtung) und Getriebegehäuse (Sicherung der Koaxialität von Eingangs-/Ausgangswellenlöchern durch präzise Spindelantrieb).Der große Drehtisch (1300×1300 mm) bietet Platz für Massen-Autoteile, und der 22 kW Spindelmotor liefert ausreichend Leistung zum Schneiden von Kohlenstoffstahl, um die Massenproduktion zu unterstützen und gleichzeitig die Austauschbarkeit der Teile zu gewährleisten.

Herstellung von Schimmelformen: große Spritzgieß- und Druckgussformen

Maschinen für große Spritzgussformen (Mühle-Hohlräume, Bohrungen, die Pfeilerlöcher leiten, und Anschlüsse, die Löcher durch automatischen Werkzeugwechsel befestigen) und Druckgussformen.Die Mehrprozessfähigkeit mit einer Klemmung sorgt für gleichbleibende Formhöhlenmaße, um Produktfehler zu vermeiden, die durch Formfehler verursacht werden, die für die Herstellung großer Kunststoffteile (z.B. Auto-Stützpunkte) oder Metallgussteile von entscheidender Bedeutung sind.

Energieindustrie: Gasturbinen und Kernenergieteile

Processes gas turbine casings (machines cooling holes and flange faces via the rotary table's multi-angle indexing) and nuclear power equipment pressure vessel accessories (handles heavy-duty cutting of thick-walled alloy steel via high-rigidity bed)Die stabile Leistung der Maschine sorgt für die langfristige Zuverlässigkeit der Energieausrüstung, die unter harten Bedingungen arbeitet.

Schiffsbau: Motor- und Antriebskomponenten

Handhabung von Schiffsmotorblöcken (Maschinen mit mehrflächigen Ölpassagen und Montageöffnungen) und Antriebssystemgehäusen (enthält große Teilegrößen über eine X/Y/Z-Achsenbewegung von 1800/1600/1100 mm).Die horizontale Spindelgestaltung vereinfacht das Beladen schwerer Schiffsteile, und der optionale vollständige Schutz verhindert, dass Kühlmittel und Splitter die Werkstatt kontaminieren.

Detaillierte technische Parameter: Unterstützung der Verarbeitung von großen, komplexen Teilen
Parameter Einheit Einzelheiten Anpassungen der Anwendung
Fahrt in der Achse X/Y/Z mm 1800/1600/1100 Deckt große Teile wie Luftfahrt-Rumpfkomponenten und Schiffsmotorgehäuse ab
Spindelkern zum Arbeitstisch mm 180 bis 1600 Anpassungsfähig an unterschiedliche Werkstückhöhen (z. B. hohe Formstützen, dickwandige Energieteile)
Spindel Ende Gesicht an der Arbeitstischmitte mm 400 bis 1500 geeignet für die Verarbeitung in tiefen Hohlräumen (z. B. innere Hohlräume von Gasturbinen, Formenkernen)
Fläche der Drehscheibe mm 1300×1300 Für große/schwere Teile (z. B. Gehäuse von Automobilgetrieben, Schiffsantriebskomponenten)
Indexisierung des Drehplattes (optional) - Nein. 90° ≈ 1° ≈ 0,001° Ermöglicht die mehrwinkelhafte Bearbeitung (z. B. geneigte Löcher für Luftfahrtteile, Seitenflächen der Formenhöhle)
Genauigkeit der Positionierung des Drehplattes " ± 20" Gewährleistet die Präzision von Teilen mit mehreren Oberflächen (z. B. Motorzylinderöffnungspositionen, Schimmelpilleröffnungen)
Wiederholung der Positionierungsgenauigkeit " ± 6" Garantiert die Konsistenz der Chargen (z. B. Massenproduktion von Auto-Motorteilen, Zubehör für Energieanlagen)
Modell der Frässpindel USE USE Gefahr für die Gesundheit Kompatibel mit hochfesten Werkzeugen zum Schneiden von Legierungsstahl, Titanlegierung (Teile für Luftfahrt- und Energieversorgung)
Drehgeschwindigkeit der Drehscheibe der U-Achse r/min 0 bis 60 Unterstützt niedriggeschwindiges, hochpräzises Bearbeiten (z. B. Feinschleifen von Formenhöhlen, detaillierte Verarbeitung von Luftfahrtteilen)
Freisetzungsgeschwindigkeit r/min 0-750 Anpassung an die Materialhärte: niedrige Drehzahl für Legierstahl (Schiffteile), hohe Drehzahl für Aluminiumlegierung (Autoteile)
U-Achsen-Flachscheibendurchmesser mm φ1000 Passt zu mittelgroßen Teilen (z. B. Zylinderköpfe von Automotoren, kleine Formbasen)
Spindelübertragungsverfahren - Getriebeantrieb Erbringt ein stabiles Drehmoment für schwere Schnitte (z. B. dichte Energieteile, Schiffsmotorblöcke)
Typ der Führungsschiene - Zwei- oder vierseitige Leitbahnen Verbessert die Steifigkeit bei hoher Bearbeitung (z. B. große Formenfräsen, schweres Bohren von Schiffsteilen)
Werkzeugmagazin (optional) Werkzeugpositionen 10·24 (Kammer-/Scheibenart) 24-Werkzeug-Option für Teile mit mehreren Prozessen (z. B. Formbasen, Luftfahrtkomponenten)
CNC-System (optional) - Guangshu-Kandy-Neue Generation Entspricht den Betriebsgewohnheiten der Werkstatt (z. B. Automobilfabriken mit Guangshu-Systemen, Formenwerkstätten mit Kandy-Systemen)
Drehmoment des Servomotors in der Achse X/Y/Z/B Nm 30/30/30/18 Sicherstellung einer präzisen Achsbewegung (z. B. Positionierung von Formenhöhlen, Bohrungen von Löchern für Luftfahrtteile)
Leistung des Spindelmotors KW 22 kW Bereitstellung ausreichender Leistung für schwere Schneidvorgänge (z. B. dickwandige Teile von Energieanlagen, Schiffsmotorblöcke)
Typ des Schutzes - Kein “halbvollständiger Schutz” Vollständiger Schutz für die Massenproduktion empfohlen (Auto-/Energieleitungen); Halbschutz für Formenwerkstätten
Maschinenmaße (L × W × H) mm 4000 × 5000 × 4000 Bedarf an mittelgroßer bis großer Werkstattfläche (geeignet für Industrieanlagen)
Maschinengewicht KG Ungefähr 25000 Gewährleistet Stabilität bei hoher Bearbeitung (z. B. schwere Schiffsteile, große Formen)
Praktischer Wert für Produktionslinien
  • Verkürzung der Produktionszyklen: Die Mehrprozessbearbeitung mit einer Klammer verkürzt die Bearbeitungszeit großer Teile (z. B. Gasturbinengehäuse) von 2-3 Tagen (traditionelle Methoden) auf 1 Tag und beschleunigt so die Lieferung.
  • Niedrigere Schrottquoten: Hohe Präzision und Automatisierung reduzieren die Schrottquote teurer Teile (z. B. Luftfahrtmotorkomponenten) von 8-10% auf ≤3%, wodurch Materialverschwendung minimiert wird.
  • Speichern von Workshop-Fläche: Integriert 5+ Prozesse in eine Maschine, ersetzt 3-4 Einzelfunktionsgeräte (z.B. Bohrmaschine, Fräsmaschine) und spart 50% Bodenfläche, was für Fabriken mit begrenzter Fläche entscheidend ist.
Anpassen an Ihre Bedürfnisse

Ob Sie Teile aus Titanlegierung für die Luftfahrt verarbeiten müssen (die hochpräzise Servosysteme benötigen), ob Sie große Automatikformen (die 24 Werkzeugmagazinen benötigen),oder Maschinenblöcke für schwere Schiffe (die vollen Schutz benötigen), können wir die Maschine anpassen:

  • CNC-System: Verbinden Sie Ihr bestehendes Werkstattsystem (Guangshu/Kandy/Neue Generation) für eine nahtlose Integration.
  • Werkzeugmagazin: Upgrade auf eine größere Kapazität (z. B. 30-Werkzeug-Scheiben-Typ) für ultra-komplexe Teile.
  • Werkstuhlbefestigungen: Spezielle Befestigungen für nicht standardmäßige große Teile (z. B. unregelmäßige Raumfahrtbauteile) anpassen.

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